Micromètre Profondeur DIGITAL

1. Pourquoi utiliser un micromètre de profondeur plutôt qu'un pied à coulisse ?

Le micromètre de profondeur offre une précision de 0,001 mm contre 0,02 mm pour un pied à coulisse standard. Cette différence est cruciale pour les tolérances IT6 à IT8 (±0,006 à ±0,030 mm). La base de mesure de 100 mm garantit la stabilité et l'appui plan sur la pièce. Le blocage par vis latérale fige la mesure sans dérive. Essentiel pour vérifier des profondeurs critiques comme les alésages borgnes ou les rainures usinées.

Un pied à coulisse de profondeur mesure avec une résolution de 0,02 mm au vernier ou 0,01 mm en digital. C'est suffisant pour les tolérances courantes de ±0,10 à ±0,20 mm en mécanique générale. Mais les alésages borgnes rectifiés exigent des tolérances de ±0,015 à ±0,030 mm. La résolution du pied à coulisse représente alors 50 à 100% de la tolérance. C'est inacceptable selon la règle des 20% maximum. Le micromètre de profondeur digital lit à 0,001 mm soit 3 à 6% de ces tolérances. La base de mesure de 100 mm s'appuie fermement sur la surface de référence.

Contrairement au pied à coulisse qui peut basculer créant des erreurs de 0,02 à 0,08 mm. Le blocage par vis latérale fige la tige de mesure. Vous pouvez retirer l'instrument et lire tranquillement sans dérive. Les applications typiques incluent la profondeur d'alésages borgnes, la hauteur de marches dans les gorges, la profondeur de rainures usinées et la vérification de fonds de poches fraisées.

2. Comment choisir et changer de tige selon la profondeur à mesurer ?

Les 4 tiges (25, 50, 75, 100 mm) couvrent toute la plage de 0 à 100 mm. Utilisez toujours la tige la plus courte possible pour minimiser la flexion. Une tige de 100 mm fléchit de 0,005 à 0,015 mm sous son poids dans un alésage profond. La tige de 25 mm reste rigide jusqu'à 20 mm de profondeur. Changez de tige en dévissant la précédente et en vissant la nouvelle à fond.

Pour mesurer une profondeur de 15 mm, utilisez la tige de 25 mm. Elle reste parfaitement rigide sur toute la course. Pour 40 mm, utilisez la tige de 50 mm. La tige de 100 mm fléchirait de 0,008 à 0,012 mm créant une erreur. Pour 85 mm, utilisez la tige de 100 mm car c'est la seule qui atteint cette profondeur. Le changement s'effectue en dévissant la tige montée dans le sens antihoraire. Vissez la nouvelle tige à fond dans le sens horaire jusqu'à la butée. Vérifiez qu'elle est bien serrée sans jeu axial.

L'afficheur digital se met automatiquement à zéro lors du changement de tige. Si ce n'est pas le cas, appuyez sur le bouton ZERO avec la tige au contact de la base. Les tiges en acier rectifié résistent à l'usure mais évitez les chocs latéraux. Une tige tordue de 0,02 à 0,05 mm fausse toutes les mesures. Rangez-les dans le coffret après usage pour éviter les déformations permanentes.

3. La base de 100 mm est-elle adaptée à toutes les pièces ?

La base de 100 mm convient à 90% des applications mécaniques courantes. Elle garantit un appui stable sur les surfaces de référence standard. Pour les pièces <100 mm de largeur, vérifiez que la base ne dépasse pas des bords créant un basculement. Pour les très grandes pièces, la base peut s'appuyer dans des zones non planes. Dans ces cas, utilisez des cales parallèles pour créer un appui précis.

La base de 100 mm assure la stabilité de l'instrument sur la pièce. Elle repose sur deux zones d'appui espacées de 80 à 90 mm. Cette portée élimine les erreurs de basculement qui atteignent 0,05 à 0,15 mm avec des bases courtes. Sur un bloc moteur, un carter ou un bâti mécanique, la base trouve facilement des zones d'appui planes. Problème sur une pièce de 60 mm de largeur : la base dépasse des deux côtés. Elle peut basculer latéralement en faussant la mesure de 0,02 à 0,08 mm.

Solution : placez la pièce sur un marbre avec des cales parallèles de chaque côté. La base s'appuie sur l'ensemble pièce + cales créant une surface stable. Autre problème sur une très grande pièce brute de fonderie : la surface présente des irrégularités de 0,1 à 0,5 mm. La base oscille entre les bosses. Solution : fraisez deux zones d'appui de 20 x 30 mm espacées de 90 mm. Ou utilisez des cales étalons comme références planes temporaires. Vérifiez toujours la stabilité en balançant légèrement la base. Un appui correct ne montre aucun jeu.

4. Comment assurer la précision lors de mesures dans des alésages borgnes ?

Positionnez la base perpendiculairement à l'axe de l'alésage pour éviter les erreurs d'inclinaison. Descendez la tige verticalement jusqu'au fond sans appuyer latéralement. Bloquez la vis latérale pour figer la mesure. Mesurez en plusieurs points (centre, 4 quadrants) car les fonds d'alésages varient de 0,01 à 0,05 mm. Nettoyez le fond de tout copeau ou particule créant de fausses lectures.

L'erreur la plus fréquente est l'inclinaison de la base par rapport à l'axe de l'alésage. Si la base penche de 5°, la mesure affiche 0,05 mm de trop sur 50 mm de profondeur. Utilisez une équerre ou un gabarit pour aligner perpendiculairement. Descendez la tige doucement sans pression latérale. Une force latérale de 2 à 5 N fléchit la tige de 0,003 à 0,008 mm. Contactez le fond délicatement puis bloquez immédiatement la vis latérale. Les fonds d'alésages borgnes présentent souvent des variations. Le centre peut être 0,02 à 0,03 mm plus profond que les bords à cause de l'usure de l'outil.

Mesurez au centre puis dans 4 positions à 90° espacées de 10 à 15 mm du centre. Notez la valeur minimale et maximale. La moyenne donne la profondeur réelle. Avant chaque mesure, soufflez à l'air comprimé pour éliminer les copeaux. Un copeau de 0,05 mm au fond crée une lecture erronée importante. Vérifiez aussi qu'aucune bavure ne s'est formée à l'entrée de l'alésage.

5. Quelles applications industrielles justifient cet investissement ?

Indispensable pour le contrôle qualité des alésages borgnes dans les blocs moteurs (profondeurs de 20 à 80 mm, tolérances ±0,02 mm). Pour la vérification des rainures d'étanchéité dans les corps de pompe (profondeurs de 5 à 25 mm). Pour le contrôle des poches fraisées dans l'aéronautique (tolérances IT7 ±0,015 mm). Pour la mesure de hauteurs d'épaulements dans les moules et outillages. Rentable dès 100 mesures mensuelles nécessitant une précision supérieure au pied à coulisse.

L'industrie automobile vérifie les profondeurs d'alésages borgnes dans les blocs moteurs en aluminium. Ces alésages reçoivent des roulements, des bouchons ou des inserts filetés. Les profondeurs vont de 20 à 80 mm avec des tolérances de ±0,020 à ±0,035 mm selon la fonction. Un pied à coulisse ne garantit pas cette précision. Les fabricants de pompes hydrauliques contrôlent les rainures d'étanchéité de 5 à 25 mm de profondeur. La tolérance de ±0,015 à ±0,025 mm assure l'étanchéité du joint torique.

L'aéronautique usine des poches fraisées dans des pièces structurales. Les profondeurs de 10 à 60 mm respectent IT7 (±0,015 mm) pour l'équilibrage masse. Les moulistes vérifient les hauteurs d'épaulements dans les moules à injection. Les variations de 0,01 à 0,02 mm créent des défauts sur les pièces plastiques. L'investissement se justifie quand les rebuts causés par erreurs de mesure dépassent le coût de l'instrument sur 12 à 18 mois.